Comment l’industrie fabrique-t-elle les solutions adhésives ?

Petit historique sur la production de solutions adhésives

Il y a fort longtemps, plus de 200 000 ans en arrière plus précisément, les hommes préhistoriques comptaient sur les colles naturelles non transformées pour créer des applications adhésives. Les néanderthaliens par exemple réalisaient du goudron par distillation sèche de l’écorce de bouleau. Pour cela, ils séparaient les produits chimiques liquides contenus dans le matériau solide. Ces premières productions de braie, des substances pâteuses et collantes, était ainsi réalisées de façon relativement simple.

Par la suite, d’autres matériaux étaient utilisés pour adhérer. Les siècles suivant ont ainsi vu la création de colles à base de résine d’arbre, ou encore de mélanges de gomme naturelle, un exsudat végétal principalement constitué de polysaccharides, avec de l’oxyde de fer. Il existait aussi des colles naturelles en amidon. Elles étaient utilisées pour lier la pierre au bois, le papier au tissu ou pour joindre des morceaux de bois entre eux dans le but de fabriquer des meubles.

Il faudra attendre 1690 pour que soit créé la première usine de colle commerciale, en Hollande plus précisément. La fabrication de cet adhésif s’industrialise alors petit à petit. A partir du XXème siècle, de nouvelles résines, de nouveaux plastiques et une compréhension plus approfondis des méthodes d’adhésion voient le jour. Le ruban adhésif apparait quant à lui en 1925. Il est débord utilisé dans le but d’aider les peintres en ateliers de carrosserie. Il va progressivement servir à de nombreuses autres utilisations. On peut citer le papier adhésif, l’inox en adhésif, l’adhésif pour la cuisine…

La fabrication de solutions adhésives industrielles de nos jours

Actuellement, la réalisation de solutions adhésives industrielles s’inscrit dans des étapes qui peuvent être assez complexes pour le profane. Voici comment on peut les mettre en ordre.

1. La préparation de l’adhésif pour le revêtement

Premièrement, la colle est préparée pour le revêtement. C’est un petit peu comme pour une recette de cuisine. Les ingrédients ici sont l’adhésif mélangé à un solvant. Comme types de colles utilisées, on retrouve la résine de caoutchouc, ou des adhésifs thermofusibles, c’est-à-dire qui fondent ou qui deviennent fluides sous l’effet de la chaleur. On y met une protection UV afin qu’elles ne dessèchent pas et un antioxyant pour qu’elles ne vieillissent pas. Le solvant de son côté est généralement constitués d’acrylique ou tout simplement d’eau.

Ce mélange peut être teint en différentes couleurs grâce à une huile à pigmentation. La préparation est déposée dans un bac à réserve préchauffé qui lui permet d’atteindre 200 degrés afin d’éviter qu’il ne durcisse

 Ceci est effectué pour permette de transposer plus facilement ce mélange sur son support. Notons que l’adhésif et le solvant dont on va se servir sont choisis en fonction des caractéristiques du ruban que l’on souhaite réaliser.

2. Les rouleaux entrent en jeu

Deuxièmement, comme pour toute bonne recette, il ne faut pas seulement de bons ingrédients, il faut aussi de bons outils. Pour cela, on peut notamment compter sur les rouleaux.

Il est d’abord posé une bande adhésive au début de chaque rouleau de films plastique constitués en polypropylène. Cela permet de faire passer le rouleau en plastique via une débobineuse sur un autre rouleau, sans stopper la chaine de production. Pendant cette opération, un régleur de tension automatique permet que le film tiré entre les deux rouleaux ne s’effiloche pas ou ne se déchire pas. La débobineuse pose un solvant sur la surface du film afin qu’il n’adhère pas pendant le processus.

Et le film devient ruban adhésif

Troisièmement, vient le moment de la transformation de ce film en ruban. C’est une nouvelle étape très importante de la «  recette ».  Afin de la réaliser, on met sur un côté du film plastique notre adhésif qui est à température élevé. Il a en effet était préalablement chauffé. Le bac nourrit  l’encolleuse grâce à une pompe. Les adhésifs sont mis en place de telle sorte qu’ils puissent se poser aisément et de façon très fine sur le matériau du support voulu.

Ensuite, le support recouvert de l’adhésif traverse un tunnel de séchage. Le solvant s’évapore à l’intérieur. Le revêtement du ruban adhésif devient ferme et est fermement relié au support après le séchage. Pour les adhésifs à base aqueuse, c’est l’eau qui s’évapore sous forme de vapeur dans le four de séchage.

Enfin, le support est enroulé grâce à un imposant rouleau puis séché si besoin. Notons que quand il s’agit de réaliser un adhésif double face, une couche de séparation est insérée lors de l’enroulement. Après cela, le procédé repart afin de recouvrir l’autre côté du ruban.

Ce n’est qu’après que les rouleaux larges sont divisés en petits rouleaux. Pour cela, on utilise un autre appareil avec de petites lames à rouleau. Et voila, les petits rouleaux sont prêts à être emballés et à être transmis aux clients.